TQM (Total Quality Management)

 

              TQM  (Total Quality Management)            

            TQM  คือ การบริหารจัดการคุณภาพโดยรวม หรือ Total Quality Management ที่เป็นแนวคิดเกี่ยวกับการบริหารโดยยึดคุณภาพ (Quality) เป็นจุดศูนย์กลางในการบริหารจัดการเพื่อสร้างประสบการณ์ที่ดีให้กับลูกค้าจากการใช้สินค้าหรือบริการ เพื่อที่ธุรกิจจะได้รับความพึงพอใจจากลูกค้าในระยะยาว

                                                   8 หลักการของ TQM

                ระบบการบริหารแบบ TQM หรือ Total Quality Management เป็นแนวคิดที่จะมุ่งเน้นไปที่การสร้างคุณภาพโดยที่ทุกคนในองค์กรมีส่วนร่วมในการปรับปรุงและพัฒนากระบวนการดำเนินงานให้เกิดคุณภาพสูงสุด ซึ่งหลักการพื้นฐานของ TQM คือ หลักการที่สำคัญ 8 ประการ ดังนี้

1. Customer Focused คือ การมุ่งเน้นไปที่ลูกค้า
2. Employee Involvement คือ การที่พนักงานทุกคนมีส่วนร่วมในองค์กร
3. Process Centered คือ การบริหารที่มีกระบวนการเป็นศูนย์กลาง
4. Integrated System คือ การบูรณาการของแต่ละฝ่ายในองค์กร
5. Strategic and Systematic Approach คือ การวางแผนกลยุทธ์อย่างเป็นระบบ
6. Communication คือ การสื่อสารภายในองค์กร
7. Continuous Improvement คือ การพัฒนาอย่างต่อเนื่อง
8. Fact-based decision คือ การตัดสินใจบนพื้นฐานของข้อเท็จจริง

วัตถุประสงค์ทั่วไปของ TQM (Total Quality Management)

          

    • เพื่อสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า
          

    • เพื่อพัฒนาและปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่องในกิจกรรมทุกด้านและช่วยลดต้นทุน
          

    • เพื่อสร้างความพึงพอใจและยกระดับคุณภาพชีวิตของพนักงานทุกคน
          

    • เพื่อความอยู่รอดขององค์กรและการเจริญเติบโต
          

    • เพื่อรักษาผลประโยชน์ของผู้ถือหุ้น
          

    • เพื่อแสดงความรับผิดชอบต่อสังคมและสิ่งแวดล้อม

            สรุป

Total Quality Management คือ หนึ่งกระบวนการหรือเครื่องมือที่จะช่วยเพิ่มคุณภาพของสินค้า ปรับปรุงประสิทธิภาพของบริการ เพื่อให้ลูกค้าประทับใจมากที่สุด ผ่านการพัฒนาของทุกคนในองค์กรอย่างต่อเนื่อง TQM กำหนดให้ทุกคนเป็นคนรับผิดชอบในหน้าที่ของตนเองและทำงานเป็นทีม เพราะองค์กรก็คือความรับผิดชอบร่วมกันของทุกคนในองค์กรนั่นเอง

หากสนใจที่มา : https://www.goodmaterial.co/what-is-total-quality-management/?amp=1

Kaizen (แนวคิดไคเซ็น)

 

Kaizen (แนวคิดไคเซ็น)

            

            หลักการไคเซ็น หรือ Karakuri Kaizen คือ แนวคิดแบบญี่ปุ่น สำหรับภาคอุตสาหกรรมที่เน้นให้พนักงานทุกคนร่วมกันพัฒนาปรับปรุง เพิ่มประสิทธิภาพงานด้านการผลิตมากขึ้น เพื่อแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นหน้างานจากการสังเกตของคนที่ทำงานจริง หัวใจสำคัญของแนวคิดนี้ก็คือ การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement) ค่อย ๆ พัฒนา ปรับทีละเล็กทีละน้อย แต่เน้นความต่อเนื่อง

            

Kaizen ดีอย่างไร?

            หากธุรกิจ หรือโรงงานอุตสาหกรรมนำแนวคิด Kaizen มาประยุกต์ใช้ในงานด้านสายการผลิต นี่ถือเป็นหลักการบริหารงานที่จะช่วยให้

• ผลผลิตเป็นไปตามมาตรฐานเดิม แต่พัฒนาให้ดีมากยิ่งขึ้นเรื่อย ๆ อย่างต่อเนื่อง

    

• ลดการสูญเสีย หรือเกิดของเสียในงานการผลิต

    

• เพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานมากขึ้น 

    

• ลดต้นทุนต่าง ๆ ทั้งวัตถุดิบ เวลา แรงงาน ช่วยเพิ่มกำไร

หลักการตามแนวคิดไคเซ็น (Kaizen)

แนวคิดไคเซ็น (Kaizen) เริ่มต้นง่าย ๆ ด้วยการกำจัด 3M ที่มักเกิดขึ้นในงานด้านการผลิต

• Muda ความสูญเปล่า : จากการขนส่ง การรอ การผลิตมากเกินไป หรือเกิดของเสีย

• Mura ความไม่สม่ำเสมอ : วิธีการทำงานหรือปริมาณผลผลิตที่ไม่สม่ำเสมอ ไม่มีความคงที่

• Muri การทำงานเกินกำลัง : ประสิทธิภาพการทำงานน้อยลง เกิดความเครียด อาการล้า

โดยแนวทางหลัก ๆ ที่จะสามารถลด 3M เพื่อมุ่งสู่ประสิทธิภาพที่คาดหวังได้ก็คือ

1.ยึดหลักเลิก-ลด-เปลี่ยน

• เลิก : เลิกหรือตัดขั้นตอนการทำงานเดิมที่ไม่ได้จำเป็น เพื่อประหยัดเวลา และทำงานได้สะดวกขึ้น 
• ลด : ลดความซ้ำซ้อนหรือความยุ่งยากในการทำงานที่ไม่ทำให้เกิดประโยชน์
• เปลี่ยน : เปลี่ยนวิธีทำงาน หรือปรับปรุงบางอย่างในงาน ที่น่าจะช่วยให้งานมีประสิทธิภาพมากขึ้น

2. เน้นประยุกต์ความคิดสร้างสรรค์

ไคเซ็นเป็นแนวคิดที่เน้นลดความสูญเปล่าที่อาจจะเกิดขึ้นในงาน ด้วยการเปิดโอกาสให้พนักงานเสนอไอเดีย ความคิดสร้างสรรค์ เพื่อหาแนวทางการทำงานแบบใหม่ ที่ช่วยแก้ไขปัญหา เพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้ดีขึ้น

     สรุป

        นี่คงพอทำให้รู้จักกับแนวคิดไคเซ็น (Kaizen) พร้อมด้วยอุปกรณ์แบบล้ำ ๆ ที่ผลิตขึ้นด้วยกลไก Karakuri พัฒนาจากไอเดียความคิดสร้างสรรค์และประสบการณ์จาก Creform พร้อมจะเข้าไปช่วยลดต้นทุน เพิ่มประสิทธิภาพในงานด้านการผลิตของธุรกิจ

ให้ CREFORM เป็นตัวช่วยในด้านการผลิต ลำเลียง ขนส่งที่มีประสิทธิภาพยิ่งกว่าให้กับธุรกิจ ไม่ว่าจะเป็น อุปกรณ์ที่พัฒนาขึ้นจาก Karakuri Kaizen รถ AGV หรือระบบเทคโนโลยีล้ำสมัยที่ผ่านการวิจัยมาอย่างต่อเนื่อง พร้อมบริการให้คำปรึกษาจากทีมผู้เชี่ยวชาญ และบริการหลังการขายดีเยี่ยม เพื่อระบบที่ดีและเหมาะสมที่สุดสำหรับธุรกิจ

        หากสนใจใช้บริการของทาง BS EXPRESS : https://bsgroupthailand.com/tracking.php

อ้างอิง : https://www.fusionsol.com/blog/kaizen/
https://www.proindsolutions.com/17424451/%E0%B8%81%E0%B8%B2%E0%B8%A3%E0%B8%97%E0%B8%B3%E0%B8%87%E0%B8%B2%E0%B8%99%E0%B9%81%E0%B8%9A%E0%B8%9A-kaizen-%E0%B9%83%E0%B8%99%E0%B9%82%E0%B8%A3%E0%B8%87%E0%B8%87%E0%B8%B2%E0%B8%99-%E0%B8%84%E0%B8%B7%E0%B8%AD%E0%B8%AD%E0%B8%B0%E0%B9%84%E0%B8%A3
https://www.sangchaimeter.com/support_detail/KAIZEN1
https://www.bigqtraining.com/5w1h-5w2h/

5 s

5 S

       กิจกรรม 5s เป็นกระบวนการหนึ่งที่เป็นระบบมีแนวปฏิบัติ ที่เหมาะสมสามารถนำมาใช้เพื่อปรับปรุงแก้ไขงานและรักษาสิ่งแวดล้อมในสถานที่ทำงานให้ดีขึ้นทั้งในส่วนงานด้านการผลิตและด้านการบริการ ซึ่งนำมาใช้ในการเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานขององค์กร ได้อีกทางหนึ่ง

        สะสาง Seiri (เซริ) (ทำให้เป็นระเบียบ) คือ การแยกระหว่างของที่จำเป็นต้องใช้กับของ

ที่ไม่จำเป็นต้องใช้ขจัดของที่ไม่จำเป็นต้องใช้ทิ้งไป

        สะดวก Seiton (เซตง) = สะดวก (วางของในที่ที่ควรอยู่) คือ การจัดวางของที่จำเป็นต้องใช้

ให้เป็นระเบียบสามารถหยิบใช้งานได้ทันที

        สะอาด Seiso (เซโซ) = สะอาด (ทำความสะอาด) คือการปัดกวาดเช็ดถูสถานที่

สิ่งของ อุปกรณ์ เครื่องมือเครื่องจักร ให้สะอาดอยู่เสมอ

        สุขลักษณะ Seiketsu (เซเคทซึ) = สุขลักษณะ (รักษาความสะอาด) คือ การรักษา
และปฏิบัติ 3ส ได้แก่ สะสาง สะดวก และสะอาดให้ดีตลอดไป

        สร้างนิสัย Shitsuke (ซึทซึเคะ) = สร้างนิสัย (ฝึกให้เป็นนิสัย) คือ การรักษาและปฏิบัติ
4ส หรือสิ่งที่ กำหนดไว้แล้วอย่างถูกต้องจนติดเป็นนิสัย

        

จุดประสงค์ของการทำ 5ส

        ประโยชน์ของ 5ส คืออะไร

    

   

• สร้างประสิทธิภาพในการทำงาน/เพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต

• ยกระดับความปลอดภัยภายในองค์กร

• เพิ่มแรงจูงใจของพนักงาน

4 ขั้นตอนเพื่อเริ่มกิจกรรม 5ส

            การเริ่มต้นนำกิจกรรม 5ส มาใช้จำเป็นต้องดำเนินการทีละขั้นตอน ค่อยๆให้พนักงานปรับตัวในการนำสิ่งใหม่เข้ามาใช้ในองค์กร ในบทความฉบับนี้จะแนะนำ 4 ขั้นตอนเพื่อเริ่มโปรเจ็คกิจกรรม 5ส โดยละเอียด

            

1. สร้างระบบ

            ก่อนอื่น จำเป็นต้องกำหนดทีมเริ่มต้นเพื่อทำกิจกรรม 5ส รวมทั้งตั้งหัวหน้าผู้รับผิดชอบภายในทีม 

จะทำให้เกิดการสร้างระบบที่พนักงานทุกคนสามารถแชร์วัตถุประสงค์ นโยบายและกฎต่างๆของหลักการ 5ส ร่วมกันได้ เพื่อที่จะนำ 5ส ไปใช้ในทีมเริ่มต้นได้อย่างราบรื่น แนะนำให้กำหนด 4 ตำแหน่งสำหรับดำเนินการ ดังนี้ 

1. ผู้จัดการที่คอยจัดความสมดุลของโปรเจ็ค 5ส กับงานประจำ
2. หัวหน้าโปรเจ็ค 5ส
3. ผู้ที่ทำหน้าที่คอยสังเกตการณ์และติดตามความคืบหน้าสถานะของโปรเจ็ค 
4. ผู้ที่คอยให้คำแนะนำในหน้างาน

2. ตั้งเป้าหมายและจุดประสงค์ให้ชัดเจน

            ในการปฏิบัติตามหลัก 5ส หากเราตั้งจุดประสงค์แค่เพื่อ “รักษาความสะอาดในที่ทำงาน” มันอาจจะทำได้ง่าย แต่ทว่าอยากจะให้มองเห็นถึงสิ่งที่จะได้รับจากกิจกรรมนี้ด้วย ตัวอย่างเช่น หลักการ 5ส สามารถยกระดับความปลอดภัยและเพิ่มผลผลิตของการทำงาน รวมถึงสามารถเพิ่มแรงจูงใจให้พนักงานได้อีก

3. สร้างกฏเกณฑ์ที่ทำให้เห็นสถานการณ์ปัจจุบันอย่างชัดเจน 

            แจกแจงโปรเซสและโฟลว์การทำงานออกมา ทำความเข้าใจขั้นตอนการทำงานอย่างละเอียด จากนั้นก็ปรับปรุงขั้นตอนการทำงานให้เหมาะสมขึ้น แล้วกำหนดกฎเกณฑ์ในการทำงานนั้นๆ ขึ้นใหม่ ตัวอย่างเช่น กำหนดผู้รับผิดชอบในการทำความสะอาด, ช่วงเวลาที่ต้องบำรุงรักษาอุปกรณ์, ที่ประจำสำหรับวางเครื่องมือ สิ่งของที่จำเป็นและไม่จำเป็นในการทำงาน

            หลังจากเริ่มกิจกรรม 5ส ตามขั้นตอนที่ตัดสินใจไว้แล้ว ก็ให้พัฒนาอยู่เรื่อยๆ เพื่อทำให้ประสิทธิภาพในการทำงานดีขึ้น เมื่อบริษัทดำเนินการ 5ส ตามลำดับ อันได้แก่ สะสาง (Seiri), สะดวก (Seiton), สะอาด (Seisou), สุขลักษณะ (Seiketsu) และสร้างนิสัย (Shitsuke) จะสามารถตรวจสอบสิ่งต่างๆ ได้โดยง่าย

4. สร้าง Check Sheet

            หากตัดสินใจที่จะดำเนินการ 5ส ให้เป็นกิจวัตรประจำวันผ่านวงจร PDCA แล้ว ควรสร้าง Check sheet ขึ้นมาเพื่อใช้ในการตรวจสอบ Check sheet นี้จะช่วยให้พนักงานทุกคนปฎิบัติตามกฏของ 5ส ได้อย่างถูกต้อง

            สรุป 

            การปฏิบัติตามหลัก 5ส ไม่เพียงแค่ใช้เพื่อรักษาสภาพแวดล้อมที่ทำงานให้สะอาด แต่ยังสามารถเพิ่มแรงจูงใจของพนักงาน เพิ่มปริมาณการผลิตและยกระดับความปลอดภัยในองค์กรได้อีกด้วย หากต้องการปฏิบัติกิจกรรม 5ส ได้อย่างถูกต้องและมีประสิทธิภาพ แนะนำให้เริ่มดำเนินการไปทีละขั้นตอน พยายามใช้หลักการ 5ส ร่วมกับการสร้างจิตสำนึกต่อส่วนรวมให้กับพนักงานภายในองค์กรเป็นวงกว้าง เปิดโอกาสให้ทุกคนได้ได้มีส่วนร่วมในการวางแผน และลงมือปรับปรุงพื้นที่ ปฏิบัติงานของตนเองเพื่อให้เกิดผลลัพธ์อย่างสูงสุด

หากสนใจใช้บริการของทาง BS EXPRESS : https://bsgroupthailand.com/tracking.php
อ้างอิง : https://www.osep.or.th/%E0%B8%AA%E0%B8%A7%E0%B8%AA-%E0%B8%88%E0%B8%B1%E0%B8%94%E0%B8%81%E0%B8%B4%E0%B8%88%E0%B8%81%E0%B8%A3%E0%B8%A3%E0%B8%A1-5-%E0%B8%AA-%E0%B9%80%E0%B8%9E%E0%B8%B7%E0%B9%88%E0%B8%AD%E0%B8%AA%E0%B8%A3/
https://teachme-biz.com/blog/5s-activity/
https://reg7.pwa.co.th/kmr7/?p=421
https://th.hrnote.asia/orgdevelopment/5s-methodology-210614/

แนวคิดไคเซ็น (Kaizen) คืออะไร ?

 แนวคิดไคเซ็น (Kaizen) คืออะไร ?

 คือ แนวคิดแบบญี่ปุ่น สำหรับภาคอุตสาหกรรมที่เน้นให้พนักงานทุกคนร่วมกันพัฒนาปรับปรุง เพิ่มประสิทธิภาพงานด้านการผลิตมากขึ้น เพื่อแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นหน้างานจากการสังเกตของคนที่ทำงานจริง

หัวใจสำคัญของแนวคิดนี้ก็คือ การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement) ค่อย ๆ พัฒนา ปรับทีละเล็กทีละน้อย แต่เน้นความต่อเนื่องนั่นเอง

Kaizen ดีอย่างไร? ทำไมควรทำ?

• ‌ผลผลิตเป็นไปตามมาตรฐานเดิม แต่พัฒนาให้ดีมากยิ่งขึ้นเรื่อย ๆ อย่างต่อเนื่อง
• ‌ลดการสูญเสีย หรือเกิดของเสียในงานการผลิต
• ‌เพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานมากขึ้น 
• ‌ลดต้นทุนต่าง ๆ ทั้งวัตถุดิบ เวลา แรงงาน ช่วยเพิ่มกำไร

หลักการตามแนวคิดไคเซ็น (Kaizen)

Muda ความสูญเปล่า : จากการขนส่ง การรอ การผลิตมากเกินไป หรือเกิดของเสีย

Mura ความไม่สม่ำเสมอ : วิธีการทำงานหรือปริมาณผลผลิตที่ไม่สม่ำเสมอ ไม่มีความคงที่

Muri การทำงานเกินกำลัง : ประสิทธิภาพการทำงานน้อยลง เกิดความเครียด อาการล้า

โดยแนวทางหลัก ๆ ที่จะสามารถลด 3M เพื่อมุ่งสู่ประสิทธิภาพที่คาดหวังได้ก็คือ

1.ยึดหลักเลิก-ลด-เปลี่ยน

‌เลิก : เลิกหรือตัดขั้นตอนการทำงานเดิมที่ไม่ได้จำเป็น เพื่อประหยัดเวลา และทำงานได้สะดวกขึ้น 

‌ลด : ลดความซ้ำซ้อนหรือความยุ่งยากในการทำงานที่ไม่ทำให้เกิดประโยชน์

‌เปลี่ยน : เปลี่ยนวิธีทำงาน หรือปรับปรุงบางอย่างในงาน ที่น่าจะช่วยให้งานมีประสิทธิภาพมากขึ้น

2.เน้นประยุกต์ความคิดสร้างสรรค์

ไคเซ็นเป็นแนวคิดที่เน้นลดความสูญเปล่าที่อาจจะเกิดขึ้นในงาน ด้วยการเปิดโอกาสให้พนักงานเสนอไอเดีย ความคิดสร้างสรรค์ เพื่อหาแนวทางการทำงานแบบใหม่ ที่ช่วยแก้ไขปัญหา เพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้ดีขึ้น.

สรุป

Kaizen เป็นการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานให้ดีขึ้น ตัดส่วนที่ไม่จำเป็นออกไปสิ่งที่ทำไม่ให้เกิดมูลค่า โดยใช้หลักการ3 M มาวิเคราะห์กับงานนั้นๆ แต่ต้องไม่กระทบหรือทำให้เกิดผลเสียแก่องค์กร ใช้ความคิดสร้างสรรค์มาข่วยแก้ปัญหา รวบรวมข้อมูลและทำการทดลองวัดผลว่าดีหรือไม่.

หากสนใจติดต่อใช้บริการกับทางBS Express : https://bsgroupthailand.com/news-detail.php?id=78

อ้างอิง : https://creform.co.th/th/news/what-is-kaizen-karakuri/ 

TQM

 ความหมายของ TQM

แนวทางในการบริหารขององค์กรที่มุ่งเน้นคุณภาพ โดยสมาชิกทุกคนขององค์กรมีส่วนร่วมและมุ่งหมายผลกำไรในระยะยาวด้วยการสร้างความพึงพอใจให้แก่ลูกค้ารวมทั้งการสร้างผลประโยชน์ตอบแทนแก่หมู่สมาชิก

วัตถุประสงค์ทั่วไปของ TQM 

• ‌เพื่อสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้าภายใน/ภายนอก
• ‌เพื่อพัฒนาและปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่องในกิจกรรมทุกด้าน
• ‌เพื่อความอยู่รอดขององค์กรและสามารถเจริญเติบโตอย่างไม่หยุดยั้ง ภายใต้สภาวะ การแข่งขันที่รุนแรง
• ‌ เพื่อยกระดับคุณภาพชีวิตของพนักงานทุกคน
• ‌ เพื่อรักษาผลประโยชน์ของผู้ถือหุ้น
• เพื่อแสดงความรับผิดชอบต่อสังคมและสิ่งแวดล้อม

วัตถุประสงค์ที่สำคัญที่สุดของ TQM

คือ การพัฒนาบุคลากรให้สามารถใช้ศักยภาพของตนเองได้อย่างเต็มที่ ด้วยการมีส่วนร่วมใน การปรับปรุงคุณภาพของสินค้าหรือบริการ อันจะทำให้คุณภาพชีวิต ของพนักงานทุกคนดียิ่งขึ้นเรื่อยๆ อย่างต่อเนื่อง

ผลที่ได้รับจาก TQM ทำให้การดำเนินงานขององค์กรสูงขึ้น โดย

            - สินค้าหรือบริการมีคุณภาพสูงขึ้น

            - ของเสียเป็นศูนย์

            - กำจัดของเสีย

            - ออกแบบผลิตภัณฑ์ได้น่าสนใจมากขึ้น

            - บริการหรือส่งของได้เร็วขึ้น

            - ลดต้นทุนด้านการผลิต

            - พนักงานทุกคนมีส่วนร่วม

หลักการสำคัญ

 1.การมุ่งเน้นที่ลูกค้า หรือการมุ่งเน้นที่คุณภาพ

 2.การปรับปรุงกระบวนการ

 3.ทุกคนในองค์กรต้องมีส่วนร่วม

ปัจจัยสนับสนุน

1.ภาวะผู้นำ                              

2.การศึกษาและฝึกอบรม 

 3.โครงสร้างองค์กร

 4.การติดต่อสื่อสาร

  5.การให้รางวัลและการยอมรับ

  6.การวัดผลงาน

เสาหลักของ TQM คือ...

การปฏิบัติงานประจำวันให้ดีที่สุด

สามารถทำงานข้ามสายงานได้เป็นอย่างดี

ทำการกระจายนโยบายให้เป็นผลต่อองค์กร

ความล้มเหลวของ TQM

1. บุคลากรไม่รู้จริง

2. ขาดความจริงจังต่อเนื่อง

3. งานประจำล้นมือ

4. คนไทยใจร้อน

5. คนไทยเบื่อง่าย

ทำอย่างไรไม่ให้ TQM ล้มเหลว

• การให้ความรู้ด้านการบริหารคุณภาพอย่างทั่วถึง
• การตั้งเป้าหมายชัดเจน
•  การเสริมทักษะใหม่ๆ
• การวางแผนที่ดี
•  การเผยแพร่และให้การศึกษาเกี่ยวกับกิจกรรมคุณภาพ
•  การเติมสีสันให้กับกิจกรรม
•  การทบทวนแผนการปฏิบัติงานเป็นระยะๆ
•  การสรรหาคนเข้าร่วมในกิจกรรมปรับปรุงคุณภาพ
•  การสรรหาหัวข้อในการปรับปรุงคุณภาพ   

สรุป

TQM จะเป๋นการบริหารองค์กร การปรับปรุงต่อเนื่อง

เพื่อให้ลูกค้าพอใจและได้รับผลกำไรระยะยาว โดยยึดหลักการ สมาชิกทุกคนต้องร่วมมือกัน และคุณภาพชีวิตของพนักงานก็จะดีตามมาด้วย เช่นมีผลงานดี การขยับเลื่อนตำแหน่งก็จะตามมา องค์กรก็จะสูงขึ้นหรือพัฒนาขึ้น หากทุกคนร่วมใจกันสามัคคีกับพัฒนาองค์กร.

หากสนใจติดต่อใช้บริการกับทางBS Express : https://bsgroupthailand.com/news-detail.php?id=77

อ้างอิง : Total Quality Management คือ เรื่องควรรู้เกี่ยวกับ TQM การใช้งาน หลักการ ประโยชน์ - Good Material

ทำความรู้จัก Kaizen

 

ไคเซ็น (Kaizen) เป็นศัพท์ภาษาญี่ปุ่น หมายถึง การเปลี่ยนแปลง การเปลี่ยนแปลงในที่นี้ต้องเป็นการเปลี่ยนแปลงที่ทำให้ ดีขึ้น จะเรียกว่าเป็นการปรับปรุงให้ดีขึ้นก็ว่าได้ หลักการง่ายๆ ที่เป็นคีย์เวิร์ดสำคัญของการทำไคเซ็นมีอยู่ 3 ข้อ นั่นก็คือ เลิก ลด และเปลี่ยน

วิธีคิดเพื่อหาทางปรับปรุงตามแนวคิดไคเซ็น (Kai zen)

ระบบคำถาม 5W 1H ซึ่งเป็นการถามคำถามเพื่อวิเคราะห์ หาเหตุผล ในการทำงานตามวิธีเดิม และหาช่องทางปรับปรุงให้ดีขึ้น ด้วย ECRS

5W1H

What : หาจุดประสงค์ของการทำงาน : ทำอะไร? ทำไมต้องทำ? ทำอย่างอื่นได้หรือไม่?

Who : หาบุคคลที่เหมาะสมสำหรับงาน : ใครเป็นคนทำ? ทำไมต้องเป็นคนนั้นทำ? คนอื่นทำได้หรือไม่?

When : เวลาในการทำงานที่เหมาะสม : ทำเมื่อไหร่? ทำไมต้องทำตอนนั้น? ทำตอนื่นได้หรือไม่?

Why : หาเหตุผลในการทำงาน

Where : หาสถานที่ทำงานที่เหมาะสม : ทำที่ไหน? ทำไมต้องทำที่นั่น? ทำที่ิอื่นได้หรือไม่?

How : หาวิธีการที่เหมาะสมสำหรับงาน : ทำอย่างไร? ทำไมต้องทำอย่างนั้น? ทำวิธีอื่นได้หรือไม่?

ECRS

E = Eliminate : ตัดขั้นตอนการทำงานที่ไม่จำเป็นออกไป

C = Combine : รวมขั้นตอนการทำงานเข้าด้วยกัน ประหยัดทั้งเวลาและแรงงาน

R = Rearrange : จัดลำดับงานใหม่ให้เหมาะสม

S = Simplify : ปรับปรุงวิธีการทำงานหรือสร้างอุปกรณ์ช่วยในการทำงานได้ง่ายขึ้น

การนำ 5W1H ใช้งานร่วมกับ ECRS

การใช้หลักการไคเซ็น ระบุว่ามี 7 ขั้นตอน ซึ่งทั้ง 7 ขั้นตอน ดังกล่าวนี้ กล่าวได้ว่าเป็นวิธีการเชิงระบบ (System approach) หรือปรัชญาในการสร้างคุณภาพของเดมมิ่ง ที่เรียกว่า PDCA (Plan-Do-Check-Action) ที่นำไปใช้หรือประยุกต์ใช้ในทุกงานทุกกิจกรรม หรือ ทุกระบบการปฎิบัติงานนั่นเอง ไม่ว่างานนั้นจะเป็นงานเล็กหรืองานใหญ่ อันประกอบด้วย

1. ค้นหาปัญหา และกำหนดหัวข้อแก้ไขปัญหา
2. วิเคราะห์สภาพปัจจุบันของปัญหาเพื่อรู้สถานการณ์ของปัญหา
3. วิเคราะห์หาสาเหตุ
4. กำหนดวิธีการแก้ไข สิ่งที่ต้องระบุคือ ทำอะไร ทำอย่างไร ทำเมื่อไร
5. ใครเป็นคนทำ และทำอย่างไร
6. ลงมือดำเนินการ
7. ตรวจดูผล และผลกระทบต่างๆ และการรักษาสภาพที่แก้ไขแล้วโดยการกำหนดมาตรฐานการทำงาน

กิจกรรมไคเซ็น (Kaizen) จัดดำเนินตามแนวทางวงจรคุณภาพของเดมมิ่ง (PDCA) มีดังนี้

• Act - การปรับปรุงแก้ไขส่วนปัญหา หรือถ้าไม่มีปัญหาใดๆ ก็ยึดปนวทางปฎิบัติตามแผนงานที่ได้ผลสำเร็จ เพื่อใช้ทำงานครั้งต่อไป
• Plan - การวางแผนงานจากวัตถุประสงค์ และ เป้าหมายที่ได้กำหนดขึ้น
• Do - การปฎิบัติตามขั้นตอนในแผนงานที่กำหนด ไว้อย่างเป็นระบบและมีความต่อเนื่อง
• Check - การตรวจสอบผลการดำเนินงานในแต่ละขั้นตอนว่ามีปัญหาอะไรเกิดขึ้น จำเป็นต้องเปลี่ยนแปลง แก้ไขแผนงานในขั้นตอนใด

เมื่อใดวางแผนงาน (P) นำไปปฏิบัติ (D) ระหว่างการปฏิบัติก็ดำเนินการตรวจสอบ (C) พบปัญหาก็ทำการแก้ไขหรือปรับปรุง (A) การปรับปรุงก็เริ่มจากการวางแผนก่อนวนไปได้เรื่อยๆ จึงเรียกวงจร PDCA

ไคเซ็น ไม่ใช่งานส่วนเกินนอกเหนือจากงานประจำ ไคเซ็น คือการลดขั้นตอนส่วนเกินแต่ลดจากเรื่องที่ไม่จำเป็นดว้ยการเปลี่ยน วิธีการทำงาน ทำด้วยความตั้งใจจริง

ไคเซ็น คือ

1. เปลี่ยนวิธีการ...เปลี่ยนวิธีการทำงาน ลดขั้นตอนส่วนที่ไม่จำเป็นออก
2. เปลี่ยนแปลงที่ละเล็กทีละน้อย ที่สามารถทำได้อย่างรวดเร็วและต่อเนื่อง
3. รับมือกับความจริง...ทำเรื่องที่ทำได้ก่อน รับมือกับความเป็นจริงที่มีข้อจำกัด

ที่มา : https://www.sangchaimeter.com/support_detail/KAIZEN1

หากสนใจติดต่อใช้บริการกับทาง BS Express https://bsgroupthailand.com/

LEAN

 

ระบบลีน (LEAN) คือ การปรับการบริหารจัดการองค์กรให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น ผ่านการลดกระบวนการทำงานที่ไม่สร้างมูลค่า พร้อมความสามารถในการปรับตัวเพื่อสนับสนุนให้เกิดการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement)

กล่าวคือเป็นการใช้ต้นทุนการผลิตให้ต่ำที่สุด และใช้เวลาการผลิตให้สั้นที่สุด เพื่อมอบสินค้าและบริการที่มีคุณภาพสูงสุด

ต่อมามีการพัฒนาแนวคิดลีน และนำไปใช้ในสาขาอื่นมากมาย เช่น การพัฒนาซอร์ฟแวร์ (Lean Software Development), สตาร์อัพ (Lean Startup), กระบวนการคิด (Lean Thinking) หรือการจัดการโครงสร้างองค์กร (Lean Organizational Structure)

ทุกแนวคิดลีนจะให้ความสำคัญ 3 ประการที่เหมือนกัน คือ

• การกำหนดคุณค่าจากมุมมองของลูกค้าเป็นหลัก
• การกำจัดสิ่งที่ไม่จำเป็นออกจากกระบวนการธุรกิจ
• และการพัฒนากระบวนการทำงาน เป้าหมาย และบุคคลการอย่างต่อเนื่อง\

ความสูญเปล่า (Waste) 8 ประการ

เจฟฟรีย์ ไลเคอร์ (Jeffrey Liker) อธิบายถึงความสูญเปล่า (Waste) ในหนังสือ The Toyota Way ว่ามีดังนี้

• งานที่ต้องแก้ไข (Defect) – ทำเสร็จแล้ว แต่เสียเวลาแก้ไข
• การผลิตสินค้ามากเกินความต้องการ (Overproduction) – เปลืองที่จัดเก็บและงบประมาณ
• การรอคอย (Waiting) – เสียเวลา เสียความรู้สึก
• ความคิดสร้างสรรค์ของทีมงานที่ไม่ได้นำมาใช้ประโยชน์ (Non-utilized Talent) – เกิดจากการไม่รับฟัง ใช้คนไม่เป็น
• การขนย้ายบ่อย ๆ (Transportation) – ต้องใช้กำลังคนและเวลา
• สินค้าคงคลังมากเกินไป (Inventory) – เกิดต้นทุนจม เสียค่าใช้จ่ายเพิ่ม
• การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น (Motion) – ยิ่งเคลื่อนไหวมาก ยิ่งสูญแรงเปล่า
• ขั้นตอนซ้ำซ้อน (Excess Processing) – ทำงานมากเกินความจำเป็น

วีธีการจำง่าย ๆ คือนำอักษรอังกฤษตัวแรกของทุกข้อมาเรียงกัน ก็จะได้คำว่า “DOWNTIME” หมายถึง การเสียเวลาเปล่า นั่นเอง

ประโยชน์ของระบบลีน

การใช้ระบบลีนในแต่ละองค์กรจะสร้างคุณค่าที่แตกต่างกันไป แต่ประโยชน์หลักที่ทุกองค์กรจะได้มีทั้งหมด 5 ข้อ คือ

• ประสิทธิภาพทำงานดีขึ้น – ลีนเกี่ยวข้องกับกระบวนการทำงานโดยตรง เนื่องจากเป็นการกำจัดความสูญเปล่าของกระบวนการทั้งหมด ทำให้พนักงานได้ทำงานเฉพาะกระบวนการที่มีคุณค่าเท่านั้น
• ใช้เวลาอย่างมีคุณภาพ – พนักงานไม่ต้องเสียเวลากับกระบวนการที่ไม่จำเป็น ทุกคนจะมีเวลาทำงานมากขึ้นหรือเร็วขึ้น สินค้าและบริการก็จะถึงมือลูกค้าไวขึ้น
• การบริการลูกค้าดีขึ้น – เพราะลูกค้าคือหัวใจหลักของทุกธุรกิจอยู่แล้ว ระบบลีนจะมุ่งหาความต้องการของลูกค้าจริง ๆ เพื่อนำมาปรับปรุงพัฒนาสินค้าและบริการ ให้ตอบสนองความต้องการอย่างตรงจุด
• พนักงานมีกำลังใจมากขึ้น – ระบบลีนสนับสนุนให้เกิดการสื่อสารระหว่างผู้บริหารและพนักงาน ทำให้พนักงานรู้สึกว่าประสบการณ์และความคิดเห็นของตัวเองมีคุณค่า การรับฟังดังกล่าวจะช่วยให้บรรยากาศการทำงานดีขึ้น
• ลดต้นทุนสินค้าคงคลัง – ในกรณีอุตสาหกรรม ถ้าเราผลิตสินค้ามากเกินไปก็จะเพิ่มภาระค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บสินค้าคงคลัง ซึ่งการเก็บสินค้าไว้นาน ๆ ก็จะเกิดการสูญเสียคุณภาพได้อีก นับเป็นความสิ้นเปลืองอย่างหนึ่งเหมือนกัน

5 หลักการพื้นฐานของระบบลีน

หลักการพื้นฐานของลีน หรือ Basic Principles of Lean Management มีอยู่ 5 ข้อ คือ

1. กำหนดคุณค่า (Identify Value)
2. วางแผนดำเนินงาน (Map The Value Stream)
3. สร้างขั้นตอนการทำงาน (Create Flow)
4. ใช้ระบบดึง (Establish Pull)
5. มุ่งสู่ความสมบูรณ์แบบ (Seek Perfection)

บทสรุป

“อะไรก็ตามที่ทำไปแล้วไม่ได้สร้างคุณค่าให้กับลูกค้าโดยตรง ถือว่าเป็นความสิ้นเปลือง (Waste) ทั้งหมด”

นี่คือประโยคหนึ่งจากหนังสือ LEAN Software Development ที่อธิบายใจความสำคัญได้ดีที่สุด เพราะพื้นฐานของระบบลีนคือการหาคุณค่าที่มีประโยชน์ที่สุดเท่านั้น ไม่ว่าคุณจะประยุกต์ใช้ระบบลีนการศาสตร์ใดก็ตาม

ทั้งหมดนี้เป็นรายละเอียดเกี่ยวกับระบบลีนที่ช่วยแก้ปัญหาในองค์กรได้ โดยเฉพาะในยุคปัจจุบันที่โลกพัฒนาไปอย่างรวดเร็ว กระบวนการที่สิ้นเปลืองอาจหมายถึงการสูญเสียโอกาสในการพัฒนาองค์กร และคำว่า “ประสบความสำเร็จ”​ ก็จะเลือนรางไกลออกไป

ที่มา : https://th.hrnote.asia/orgdevelopment/lean-management-210621/

หากสนใจติดต่อใช้บริการกับทาง BS Express https://bsgroupthailand.com/